工程塑膠製品的加工方式需根據產品形狀、數量與功能精度作出選擇。射出成型是最常用的大量生產工法，將塑膠加熱後以高壓注入模具，快速冷卻成型。此方法適合複雜結構、需求量高的產品，如電子零件外殼與工業零件。其優點是單件成本低與尺寸穩定性高，但模具製作費時且費用高，不利於初期設計開發。擠出成型則將塑膠連續推出模具孔，製成橫截面固定的長型產品，如水管、膠條與塑膠棒。擠出效率高，原料利用率佳，但產品形狀變化性低，無法製作中空或立體結構。CNC切削則以數控設備從塑膠塊料直接加工成形，適合開發樣品或少量高精度零件。優勢在於無須模具、可快速修改設計，但相對耗時、原料損耗較高，不適合大量生產。依據生產目的與產品特性，選擇對應的加工方式，有助於提升工程塑膠的應用效益與製造靈活度。
工程塑膠以其卓越的耐熱性、機械強度與化學穩定性，成為汽車、電子、醫療與機械結構等領域不可或缺的材料。在汽車產業中，工程塑膠如PA（聚醯胺）和PBT（聚對苯二甲酸丁二醇酯）被用於製造輕量化的引擎蓋、進氣管和燃油系統零件，不僅減輕車重，還能提高燃油效率並降低排放。電子產品方面，工程塑膠具備優異的絕緣性能和尺寸穩定性，常見於手機外殼、電路板及連接器，保障裝置的安全與耐用。醫療設備中，PEEK（聚醚醚酮）等高性能工程塑膠因具備生物相容性和耐化學腐蝕特性，被廣泛應用於手術器械和植入物，提升治療品質與病患安全。機械結構領域則利用POM（聚甲醛）等材料製作齒輪、軸承及密封件，其自潤滑及抗磨耗特性能延長設備壽命並降低維修成本。工程塑膠不僅促進各行業的技術進步，也帶來經濟效益與環保價值，成為現代製造的重要推手。
工程塑膠與一般塑膠在性能與應用層面呈現根本性的差異。就機械強度而言，工程塑膠能承受更高的拉力、壓力與衝擊力，像是聚醯胺（PA）或聚碳酸酯（PC）等材料，在高負載條件下依然具備良好的結構穩定性，而一般塑膠如聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）則多應用於包裝與日用品，無法承受高機械應力。在耐熱性方面，工程塑膠的熱變形溫度可達攝氏150度以上，某些高性能塑膠如PEEK甚至能耐300度，使其能用於高溫環境，如汽車引擎零件或電子絕緣體；而一般塑膠則容易因高溫而變形或熔融，限制其在工業用途的彈性。
應用範圍方面，工程塑膠不僅被用於替代部分金屬零件，也廣泛見於航太、醫療、電機與汽車等高要求產業，結合耐磨、抗化學腐蝕與高剛性的特性，使其成為實現產品輕量化與高效能設計的關鍵材料。這些差異不僅體現出工程塑膠的技術優勢，更突顯其在現代工業中的核心角色與不可取代性。
在設計產品時，若需承受高溫環境，工程塑膠的耐熱性將是首要考量。舉例來說，若操作溫度長期高於150°C，可選用PEEK或PPSU等具優異熱穩定性的材料。這些塑膠即使在連續高溫下仍能維持結構強度與尺寸穩定。而若產品涉及高速運動或摩擦，例如齒輪、滑塊等機械零件，耐磨性就變得關鍵。此時可選用PA66（尼龍）、POM（聚甲醛）或PTFE等自潤滑材料，能有效降低摩擦係數並延長零件壽命。至於電子與電力相關產品，則需特別注意絕緣性能。高介電強度與低吸濕性是選材重點，像是PBT、PC或改質的PPO都常用於接插件、線路殼體等領域。不同行業與使用環境對工程塑膠的性能需求不同，因此選材時需根據實際條件綜合判斷，避免僅依靠單一性能指標。設計者需在性能、加工性與成本之間取得適當平衡，才能開發出兼具功能與經濟效益的產品。
隨著全球重視減碳與永續發展，工程塑膠的環境表現成為產業與學界關注的重點。工程塑膠多數具有優良的耐熱與耐化學特性，壽命長且強度高，適合用於各種高性能零件。然而，在回收利用方面，工程塑膠面臨的挑戰包括材料多樣性、複合結構以及回收後性能下降等問題。
工程塑膠的可回收性通常受限於添加劑與混料技術，這使得傳統機械回收難以保持材料的原有性能。因此，化學回收技術逐漸被視為未來重要方向，透過分解高分子鏈，重新製造出具備原始性能的材料，進而降低對新塑膠原料的依賴。除此之外，延長工程塑膠產品的使用壽命也能有效減少碳足跡，透過模組化設計、易拆卸結構，促使維修和再利用更為便利。
在環境影響評估方面，生命週期評估（LCA）提供了從原料採集、生產、使用到廢棄回收的全面分析，幫助產業瞭解工程塑膠在不同階段的碳排放與資源消耗。此方法能指導企業選擇更環保的材料與製程，推動減碳目標。整體而言，工程塑膠未來發展需結合再生材料技術與設計創新，以實現環境效益最大化並應對永續挑戰。
工程塑膠是工業製造中不可或缺的材料，具備優異的機械強度與耐熱性能。PC（聚碳酸酯）以其高透明度和卓越的抗衝擊性聞名，常見於電子產品外殼、光學鏡片及安全防護裝備。PC還具有良好的耐熱和電絕緣特性，適合應用於需要強度與安全防護的領域。POM（聚甲醛）則擁有出色的耐磨耗與自潤滑功能，多用於精密齒輪、軸承與汽車零件，能承受持續摩擦且不易變形，適合高負荷機械結構。PA（聚酰胺）俗稱尼龍，具有良好的韌性、耐化學性與抗疲勞特性，廣泛用於汽車工業、紡織業及電子產品，缺點是吸水率較高，需注意環境濕度對性能的影響。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）具備優良的電絕緣性與耐熱性，且成型性能優異，常用於電子連接器、馬達外殼及家電配件。透過這些工程塑膠的特性與用途，可以依照不同的工業需求選擇合適材料，提升產品效能與壽命。
在機構零件的材質選擇上，過去普遍以鋼鐵或鋁合金為主，然而工程塑膠正逐步顛覆這一慣例。首先從重量層面觀察，工程塑膠如PA（尼龍）、POM（聚甲醛）或PEEK的比重僅為鋼材的四分之一至六分之一，大幅降低整體裝置重量，對於追求能源效率的產業如汽車與航空尤具吸引力。
耐腐蝕特性也是塑膠取代金屬的核心優勢之一。某些工程塑膠能自然抵抗水氣、油脂及多種化學藥劑侵蝕，不像金屬需經表面處理才能抵擋氧化與腐蝕，使用壽命與可靠性反而更高。這使其在戶外設備、食品機械及化學製程零件等環境中展現良好表現。
至於成本考量，雖然高階工程塑膠原料不見得低於金屬，但其加工過程較為簡便，透過射出成型、擠出或CNC加工可快速量產，省去多次機械加工與熱處理的時間與成本，在中小量生產時具有優勢。尤其針對複雜結構的零件，塑膠更容易一體成型，設計自由度大幅提高，逐漸改變傳統機械零件的製造模式。