壓鑄是一種利用高壓將熔融金屬射入鋼製模具，使金屬在短時間內凝固成形的高效率加工方式，適合大量生產外型複雜、尺寸精準的金屬零件。製程的第一步從金屬材料開始，常見使用鋁合金、鋅合金與鎂合金，這些材料在熔融狀態下擁有優良流動性，能迅速填滿模腔並呈現細部結構。
模具是壓鑄工藝中的核心設備，由固定模與活動模組成。模具閉合後形成的模腔即為產品外型，而模具內更設置澆口、排氣槽與冷卻水路等結構。澆口負責引導金屬液進入模腔；排氣槽排除模腔中的空氣，使金屬流動更順暢；冷卻水路則控制模具溫度，使金屬在凝固過程中保持穩定性並降低缺陷機率。
當金屬加熱至完全熔融後，會被注入壓室，接著在高壓驅動下以極高速射入模具腔體。高壓射入讓金屬液能在瞬間填滿所有細微區域，即使是薄壁、深槽或複雜幾何形狀，也能完整呈現。金屬液流入模腔後立即接觸冷卻的模壁，快速完成由液態轉為固態的過程，使外型在短時間內被精準鎖定。
金屬完全凝固後，模具開啟，由頂出裝置將成形零件推出。脫模後的製品通常需要進行修邊、磨平或基本後加工，使外觀更加完整並符合使用需求。壓鑄透過高壓注射、金屬流動性與模具溫控的協作，形成高效且精密的金屬成形流程。
壓鑄製品的品質管理是一個多階段且精密的過程，涵蓋了從設計到生產的每一環節。精度、縮孔、氣泡和變形是壓鑄製品中常見的品質問題，它們會影響產品的結構強度、外觀與功能，進而影響產品的市場競爭力。因此，了解這些問題的來源和檢測方法對於品質管理至關重要。
壓鑄件的精度評估通常是通過精密測量來完成。由於金屬熔液流動性、模具磨損或冷卻速率不均等因素，壓鑄件的尺寸和形狀可能會與設計要求有所偏差。三坐標測量機（CMM）是一種常用的精度檢測工具，能夠準確測量壓鑄件的各項尺寸，並與設計標準進行對比，發現並修正誤差。
縮孔缺陷主要出現在金屬冷卻過程中，特別是在較厚部件中。熔融金屬在冷卻過程中會收縮，內部產生孔洞，這會影響到壓鑄件的結構強度。X射線檢測技術可以穿透金屬，檢查其內部結構，及早發現並處理縮孔問題，從而保證產品的可靠性。
氣泡問題通常由於熔融金屬在模具充填過程中未能完全排出空氣，這些氣泡會減少金屬的密度，影響其強度與耐久性。超聲波檢測技術是識別氣泡的有效方法，通過檢測金屬內部的聲波反射，可以準確定位氣泡的位置，及時進行修復。
變形問題通常來自冷卻過程中的不均勻收縮。當金屬冷卻不均時，壓鑄件的形狀可能會發生變化，這會影響產品的外觀和功能。為了有效檢測變形，紅外線熱像儀被用來監控冷卻過程中的溫度分佈，這樣可以減少因冷卻不均引起的形狀變化。
壓鑄以高壓將金屬液快速注入模具，是一種專為大量生產設計的製程。高速充填能使產品表面平滑、精度穩定，也能呈現複雜幾何造型，後加工需求相對較低。由於生產節拍快且良率高，在中小型零件的大量製造中具備明顯效率優勢。
鍛造的核心是利用外力讓金屬產生塑性變形，使材料內部更緊密，強度表現出色。雖然鍛造件的耐用度高，但製程成本較高，形狀可塑性有限，複雜結構難以成型。鍛造多適用於重視強度、衝擊性或安全性的零件，而非大量追求精細細節的應用。
重力鑄造依靠金屬液自然流入模具，設備簡單、模具壽命佳，但金屬流動性受到限制，使細部呈現與尺寸穩定性不如壓鑄。生產週期也比壓鑄更長，適合壁厚均勻、結構較簡單的中大型零件，產量需求若不高，也能有效控制成本。
加工切削是透過刀具去除材料的方式製造零件，其優點在於能達到極高精度與光滑表面，是工法中精度最突出的方式。然而加工時間長、材料耗損大，使單件成本較高，適合原型製作、小量生產或精密部位修整。壓鑄常與切削結合，先以壓鑄成型，再利用局部加工達到最終尺寸公差。
不同工法在效率、產量、精度與成本上具備明顯差異，能依產品需求選擇最合適的金屬加工方式。
在壓鑄製程中，鋁、鋅、鎂各自的特性對零件性能有明顯影響。鋁合金以輕量化和高強度聞名，密度低、結構穩定且耐腐蝕性佳，廣泛應用於汽車零件、電子散熱模組及中大型外殼。鋁在高壓射出下流動性良好，成型尺寸精準，表面光滑，兼具承重能力與美觀效果。
鋅合金的流動性極佳，可填充複雜模具細節，適合製作精密小型零件，如五金配件、扣具、齒輪及電子元件。鋅熔點低、成型速度快、製程效率高，韌性與耐磨性良好，但密度較大、重量偏高，因此多用於小型精密零件而非追求輕量化的產品。
鎂合金以超輕量化特性著稱，密度約為鋁的三分之二，強度重量比高，適合筆記型電腦外殼、車內結構件及運動器材等輕量化需求產品。鎂成型速度快，吸震性能佳，可提升產品手感與結構穩定性。耐腐蝕性相對鋁、鋅略低，但可透過表面處理增強防護效果，拓展應用範圍。
鋁適合中大型承重件，鋅擅長精密小零件，鎂則專注輕量化設計，三者特性差異影響壓鑄材料的選擇與應用。
壓鑄模具的設計結構直接影響產品成形精度。型腔與流道若能依據金屬液流動特性進行規劃，能讓高壓填充過程更加順暢，使細節區域、銳角與薄壁位置都能穩定成形，降低縮孔、變形與公差偏差。分模面的位置也需要精準安排，才能避免毛邊增加，並確保脫模順暢不影響外觀。
散熱系統是掌控生產效率的核心。壓鑄模具在瞬間高溫下運作，若冷卻水路配置不良，容易造成局部過熱，使表面出現亮斑、流痕或粗糙問題。完善的水路能讓模具保持均衡溫度，提高冷卻速度，縮短製程節拍，同時減少熱疲勞造成的裂紋，讓模具在長期使用後依然維持良好耐用度。
產品表面品質則與模具內部表面精度密切相關。型腔越平滑，金屬液填充後的光澤與細緻度越佳，能減少流痕、粗糙等瑕疵。若搭配耐磨或強化處理，不僅能延緩模具磨耗速度，也能維持長期生產時的外觀一致性，使產品在大量製造中仍具穩定品質。
模具保養在製程穩定中扮演關鍵角色。排氣孔、分模面與頂出機構在長時間運作後會累積積碳或產生磨損，若未定期檢查與清潔，容易造成頂出不順、毛邊增加或散熱效率下降。建立固定的保養流程與周期，有助保持模具最佳狀態，延長使用壽命並降低不良率，使後續生產更具穩定性與可靠性。